Die richtige 3D-Drucktechnologie für Ihr Projekt

Die richtige 3D-Drucktechnologie für Ihr Projekt.

Was Sie auf dieser Seite erwartet.

Unser Ziel: Sie finden schnell & sicher das passende Verfahren – und verlieren keine Zeit mit Recherche.

FDM – Fused Deposition Modeling

FDM ist das bekannteste 3D-Druckverfahren für technische Kunststoffe.
Es basiert auf dem schichtweisen Aufschmelzen und Ablegen von Filamenten (Kunststoffdraht) über eine beheizte Düse. Das Bauteil wird Schicht für Schicht aufgebaut.

Typische Fragen von Kunden, die wir hier beantworten

Ist das stabil genug?
Ja – durch Materialien wie PA12, ABS oder CF-verstärkte Kunststoffe können mechanisch belastbare Bauteile gedruckt werden.
Wie sieht die Oberfläche aus?
Leicht sichtbar schichtweise, aber auf Wunsch fein abgestimmt. Für Funktionsteile ist es meist perfekt ausreichend.
Wie groß darf mein Bauteil sein?
Bis zu 1000 × 1000 × 1000 mm (Unsere Industrieanlagen und Hauseigener Drucker)
Ist das auch für Serien geeignet?
Kleinserien sind möglich (z. B. 1000 Stk.), ideal sind Einzelteile, Prototypen & Vorrichtungen.

Branchen, die FDM lieben

Maschinen- & Anlagenbau (z. B. Gehäuse, Adapter, Halterungen)
Prototypen- & Vorrichtungsbau
Elektrotechnik (z. B. ESD- oder flammhemmende Komponenten)
Startups & Produktentwickler
Ausbildung & interne Tests

Technische Details

Schichthöhen ca. 0,08 – 0,5 mm
Düsenbreite 0,1 – 1,5 mm
Wandstärke empfohlen min. 3 x Düsenbreite
Toleranzbereich ±0,3 mm (typisch)
Max. Bauraum 1000 × 1000 × 1000 mm
Materialien PLA, PETG, ABS, PA, TPU, CF, ESD, u.v.m.

Ihre Vorteile

SLA – Stereolithografie

SLA (Stereolithografie) ist ein hochpräzises 3D-Druckverfahren, bei dem ein UV-Laser ein flüssiges Harz Schicht für Schicht aushärtet.
Es liefert extrem feine Details, glatte Oberflächen und ist ideal für Präsentationsmodelle oder medizinische Anwendungen.

Typische Fragen von Kunden, die wir hier beantworten

Wie präzise ist das?
SLA liefert Auflösungen von bis zu 25 μm – damit sind selbst kleinste Details sichtbar und messbar.
Ist es auch stabil?
SLA ist nicht für schwere Belastung gedacht, aber es gibt technische Harze mit hoher Steifigkeit und Temperaturfestigkeit.
Wie sieht die Oberfläche aus?
Die Teile sehen aus „wie gespritzt“. Perfekt für optische Teile, Designmodelle, Formenbau oder medizinische Prototypen.
Welche Farben / Varianten gibt es?
Harze gibt es transparent, weiß, grau, schwarz – optional auch elastisch oder temperaturbeständig (bis 120 °C).

Branchen, die SLA lieben

Medizin & Dental (z. B. Bohrschablonen, Zahnmodelle)
Produktentwicklung / Design-Agenturen
Schmuck- und Uhrentechnik
Startups & Produktentwickler
Prototyping feiner Geometrien
Forschung / Mikromechanik
Automotive
Werkzeugbau

Technische Details

Auflösung bis 25 μm (X/Y), 50–100 μm (Z)
Oberflächenqualität sehr glatt – fast spritzgussähnlich
Max. Bauraum ca. 800 × 800 × 600 mm
Materialien Standard-, Technik-, Dental- und Gießharze
Farben Weiß, Grau, Schwarz, Transparent, Beige

Ihre Vorteile

Maximal detailgenau – ideal für Prüfmodelle & Design
Oberflächen wie gegossen – kein Nacharbeiten nötig
Biokompatible & gießfähige Materialien erhältlich
Ideal für Visualisierung, Präsentation & medizinische Planung
Auch feine Hohlräume & scharfe Kanten möglich

SLS – Selektives Lasersintern

SLS ist ein pulverbasiertes 3D-Druckverfahren, bei dem ein Laser Kunststoffpulver punktgenau verschmilzt.
Das Bauteil entsteht schichtweise im Pulverbett – ohne Stützstrukturen. Dadurch sind komplexe Geometrien, Hohlräume und Serienfertigungen besonders effizient umsetzbar.

Typische Fragen von Kunden, die wir hier beantworten

 Ist SLS wirklich stabil genug für echte Funktionsteile?
Ja! Mit Materialien wie PA11 oder PA12 sind belastbare, langlebige Bauteile möglich – z. B. für Automotive, Maschinenbau oder Robotik.
Muss ich bei SLS mit Stützstrukturen rechnen?
Nein! Das Pulverbett stützt das Bauteil selbst – keine Supportstrukturen notwendig, keine Nachbearbeitung durch Supportentfernung.
Wie sehen die Oberflächen aus?
Leicht rau, ähnlich sandgestrahlt – ideal für funktionale Anwendungen. Auf Wunsch können die Teile geglättet, gefärbt oder lackiert werden.
Wie groß darf mein Bauteil sein?
Bis zu 230 × 230 × 400 mm oder 315 × 208 × 293 mm
Lohnt sich SLS bei Einzelstücken?
Ja! Gerade funktionale Einzelteile oder Prototypen sind typische SLS-Cases. Ab ca. 1–5 Stück bist du wirtschaftlich dabei – ab 10+ geht’s in Serie!

Branchen, die SLS lieben

Technische Details

Ihre Vorteile

Komplexe Geometrien ohne Stützstruktur
Gleichbleibende Qualität bei Kleinserien
Hohe Festigkeit & Temperaturstabilität
Besonders geeignet für bewegliche Teile und Lastaufnahmen
Schnellere Durchlaufzeit durch parallele Druckjobs

PolyJet – Präzise. Mehrfarbig. Multimaterial.

PolyJet ist ein hochpräzises 3D-Druckverfahren, das ähnlich wie ein Tintenstrahldrucker funktioniert – nur mit photopolymeren Kunststoffen.
Flüssige Materialien werden Schicht für Schicht aufgetragen und sofort mit UV-Licht gehärtet. Mehrere Materialien, Farben und sogar Transparenzen können in einem Bauteil kombiniert werden.

Typische Fragen von Kunden, die wir hier beantworten

Wie realistisch kann ein Modell sein?
PolyJet kann hautähnliche Texturen, Organe, Knochen, Knorpel und sogar transparente Adern darstellen – perfekt für OP-Planung oder Patientengespräch.
Kann ich verschiedene Materialien in einem Bauteil kombinieren?
Ja! Mit PolyJet sind Hart-Weich-Kombinationen, Gummiähnliche Bereiche, transparente Segmente und Farbeffekte in einem einzigen Modell möglich.
Wie fein ist die Auflösung?
PolyJet ist das präziseste Polymerverfahren – Auflösung bis 14 μm (X/Y), Schichtstärken bis 16 μm.
Ist es auch funktional belastbar?
Nicht primär. PolyJet ist stark in der Darstellung, bei moderater Funktion. Für rein technische Belastungen eignet sich z. B. SLS oder FDM besser.

Branchen, die PolyJet lieben

Technische Details

Auflösung bis zu 14 μm (X/Y)
Schichtdicke 16–32 μm
Materialien Vero™, Agilus™, Digital Anatomy™, Tango
Farben CMYKW + transparent + digital mixed (Pantone)
Shore-Härten 30A – 95A simuliert

Ihre Vorteile

Extreme Detailgenauigkeit – feinste Strukturen & Konturen
Farbige, transparente, elastische & harte Materialien kombinierbar
Ideal für realistische Medizinmodelle & Präsentationen
Sofort einsatzfähig – ohne Nachbearbeitung
Hoher Eindruckfaktor bei Präsentation, Schulung & Kundenkommunikation

DED – Directed Energy Deposition

DED ist ein metallisches 3D-Druckverfahren, bei dem Draht oder Pulver gezielt mit einem Laser aufgeschmolzen und schichtweise aufgetragen wird – oft auf bestehenden Bauteilen.
Das drahtbasierten DED-System, das sich besonders für hybriden Metallbau eignet.

Typische Fragen von Kunden, die wir hier beantworten

Ist das wirklich echtes Metall?
Ja – z. B. Edelstahl 316L, Inconel, Titan, Werkzeugstahl. Die mechanischen Eigenschaften sind mit klassischer Metallbearbeitung vergleichbar.
Wie sieht die Oberfläche aus?
Rohzustand: rau & wellig – wird meist gefräst, geschliffen oder CNC-nachbearbeitet. Wir bieten DED inkl. Nachbearbeitung (wenn gewünscht).
 Welche Genauigkeit ist möglich?
Ca. ±0,5 mm im Rohdruck – Feinformen oder Passungen entstehen durch Nachbearbeitung. DED ist ideal für „funktionale Grobgeometrie + Finishing“.

Branchen, die DED lieben

Technische Details

Auflösung (Schichtdicke) 0,3 – 0,9 mm (Draht-basiert)
Genauigkeit ±0,3–0,5 mm (nachbearbeitbar)
Materialien Edelstahl, Inconel, Titan, Werkzeugstahl u. a.
Nachbearbeitung Optional z. B. CNC-Fräsen
Besonderheit Hybridfähiges System – kombinierbar mit CNC-Maschinen

Ihre Vorteile

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